检具制造成本高主要因其本身采取单件订单式生产，具有零件制造精度要求高、设计难度大的特点，复杂的检具设计、编程设计，只用于单件订单式生产，无法形成大批量化生产。据统计检具的设计、编程设计、订单式换刀所占的费用超过检具制造费50%，如果采取批量化大规模生产，其制造成本降低，发展空间巨大。

　　汽车零件检具的设计开发需要高素质、富有创造性的工程技术人员，检具的生产制造对工人的操作经验、技能熟练程度要求也很高，而检具项目具有不连续性，检具企业经常面临项目多时加班加点、项目少时没有工作的问题。 汽车检具企业通过专业化整合、形成专业产业链联盟，检具设计时应多采用标准零件，避免每个公司单独设计制造，造成设计、编程人员配置比例高，人均产值低的问题，成本负荷增加。

检具的回收可利用设计降低成本

　　检具的原材料成本是整体成本的重要组成部分，约占总成本的30%。目前我国汽车使用寿命都较短，5年全新换代、2年内外饰件改型、1年一次外饰件改型，检具使用周期尤其是内外饰件检具使用周期特别短，项目结束后检具精度都保持良好，但无法重复利用，只能作为废品。

　　当前，检具通常使用的材料为铸铝、铝型材、铸钢、不锈钢、钢型材、代木等，除了代木以外，其他材质完全具备尺寸稳定性、重复循环再加工、重复再使用的条件，特别是检具底板和支撑结构的可利用价值很高。 目前同类新车型一般采用平台化设计，不同车型的内部零件结构变化幅度很小，只有局部更改，为重复利用创造了有利条件。